Increase Productivity

Saat kita berbicara mengenai peningkatan produktivitas maka yang terlintas adalah upaya peningkatan hasil kerja dari asset yang ada, baik itu dalam bentuk SDM yang dimiliki maupun asset seperti kinerja mesin. Akan diupayankan hasil kerja yang maksimal dengan cara mengefektifkan dan mengefisiensikan potensi yang ada. Upaya ini terkadang diberlakukan secara instan terhadap faktor yang berpengaruh langsung terhadap produktivitas ataupun biaya. Sehingga kita tidak jarang melihat sebuah organisasi ataupun perusahaan yang memaksimalkan kerja karyawannya sehingga kerja lembur atau melakukan pekerjaan yang overload. Maupun menghilangkan biaya langsung seperti melakukan PHK terhadap karyawan yang diangkat tidak diperlukan saat ini ataupun mengurangi bahan baku sehingga kualitas ataupun kuantitas produk menjadi lebih sedikit.

Ini merupakan salah kaprah yang sering terjadi, jika kita melihat lebih jauh, SDM, Mesin, bahan baku dan lainnya merupakan entitas yang berada dalam suatu sistem, yaitu sistem produksi. Entitas merupakan objek yang mengalami proses dalam suatu sistem. Entitas tersebut bergerak dalam sistem berdasarkan role yang ada dalam sistem tersebut. Sehingga seharusnya yang perlu diperbaiki dalam melakukan peningkatan produktivitas adalah merubah proses bisnis yang ada didalam sistem tersebut. Karena jika kita tidak merubah proses bisnis yang ada didalam sistem tersebut, maka mau merubah entitas dengan cara apapun tidak akan berdampak signifikan terhadap bisnis suatu perusahaan karena masih menggunakan sistem yang sama. Karena itu untuk meningkatkan produktivitas seharusnya merubah proses bisnis yang ada dalam sistem. Ada beberapa cara yang dapat dijadikan pedoman kita untuk menjadi dasar proses bisnis yang seperti apa yang harus diubah.

Dari Dr. Shiego Singo yang terkenal dengan konsep Toyota Production Sistem memperkenalkan ada tujuh waste yang perlu dihilangkan dalam merancang suatu proses bisnis yang baik, yaitu (Carriera, 2005) :

  1. Defect (cacat)

cacat terjadi dalam empat cara yaitu ketidaksempurnaan produk, kurangnya tenaga kerja pada saat proses berjalan, adanya alokasi tenaga kerja untuk proses pengerjaan ulang (rework) dan tenaga kerja menangani pekerjaan klaim dari pelanggan.

  1. Waiting (menunggu)

adalah proses menunggu kedatangan material, informasi, peralatan dan perlengkapan. Lean fokus pada ketepatan pengadaan sumber daya tersebut agar tepat waktu, tidak terlalu cepat dan tidak terlambat (just in time)

  1. Unnecessary inventory (Persediaan yang tidak perlu)

dapat berupa penyimpanan inventory melebihi volume gudang yang ditentukan, material yang rusak karena terlalu lama disimpan atau terlalu cepat dikeluarkan dari tempat penyimpanan, material yang sudah kadaluarsa.

  1. Unappropriate processing (Proses yang tidak tepat)

terjadi dalam situasi dimana terdapat ketidaksesuaian proses/metode operasi produksi yang diakibatkan oleh penggunaan tool yang tidak sesuai dengan fungsinya ataupun kesalahan prosedur/sistem operasi.

  1. Unnecessary motion (Gerakan yang tidak perlu)

melibatkan konsep ergonomis pada tempat kerja, dimana operator melakukan gerakan-gerakan yang seharusnya bisa dihindari, misalnya komponen dan kontrol yang terlalu jauh dari jangkauan, double handling, layout yang tidak standar, operator membungkuk.

  1. Transportation (transportasi)

perpindahan barang dari gudang bahan baku ke mesin, dari suatu mesin ke mesin berikutnya atau dari mesin ke gudang produk jadi.

  1. Over production (kelebihan produksi)

produk yang dibuat lebih banyak daripada yang dipesan dan yang dapat dijual.

Tujuh kegiatan tersebuh harus dihilangkan dalam proses bisnis yang baik agar dapat meningkatkan produktivitas perusahaan.

 

Selain menghilangkan 7 waste yang ada, proses bisnis yang baru harus dapat mecapai 6 zero (Sajadieh, 2013) :

  1. Zero Breakdowns

Kita mungkin menganggap kerusakan sebagai kecelakaan yang terjadi pada mesin dan peralatan. Kita harus menjaga aset fisik dan perangkat keras kita yang berharga serta mengurus SDM kita. SDM dan mesin memproses materi dan informasi untuk menghasilkan uang

  1. Zero delay

Delay adalah waktu yang dihabiskan dilantai produksi tetapi tidak didalam proses produksi.

  1. Zero defect

Zero defect adalah cara berpikir yang memperkuat gagasan bahwa cacat tidak dapat diterima, dan bahwa setiap orang harus “melakukan hal yang benar pada kali pertama”. Idenya di sini adalah bahwa dengan filosofi zero defect, Anda dapat meningkatkan keuntungan baik dengan menghilangkan biaya kegagalan dan meningkatkan pendapatan melalui peningkatan kepuasan pelanggan.

  1. Zero inventory

Ini termasuk kelebihan stok dalam bentuk bahan baku, barang dalam proses, dan barang jadi.

  1. Zero accidents

Filosofi dari Zero-accident adalah menghormati kehidupan manusia. Metode keamanan khusus dikembangkan sehingga tempat kerja dapat mengambil langkah-langkah tindakan pencegahan untuk keselamatan termasuk pelatihan prediksi bahaya.

  1. Zero changeover

Tingkatkan waktu kerja, volume produksi, keamanan, fleksibilitas, dan hasilkan batch kecil secara menguntungkan. Mengurangi Prosedur Operasi Standar, urutan rantai suplai dan pos pemeriksaan. Hilangkan rekonsiliasi

Dengan menghilangkan 7 waste dan mencapai 6 zero dalam proses bisnis yang baru pada system, akan mampu meningkatkan produktivitas tanpa mengurangi atau menguras sumberdaya yang ada.

Eko Kusdianto, MT

 


Artikel Terkait : 

8 Ways to Work Smarter and Improve Productivity

Prinsip Dasar Penerapan Green SCM (Logistik)

Outline Busniess Process Mapping

 

Cognoscenti Consulting Group sebagai perusahaan konsultansi bidang manajemen, memiliki banyak pengalaman dalam membantu organisasi dalam meningkatkan kinerja organisasi melalui perbaikan proses kerja. Kami selalu berusaha memberikan pelayanan yang lebih baik mulai dari penyusunan strategi hingga proses implementasi di tingkat operasional dan audit untuk menemukan perbaikan. Jika ada hal yang ingin anda diskusi dengan kami, silahkan jangan segan untuk menghubungi Cognoscenti Consulting Group. www.ccg.co.id / 021. 29022128

Post Author: admin

Leave a Reply

Your email address will not be published. Required fields are marked *